Jak wypolerować precyzyjną powierzchnię rozdzielającą formy
Nasza zwykła metoda przetwarzania polega na identyfikacji poziomu podstawowego, proces od początku do końca pozostaje niezmieniony, jest wykorzystywany jako podstawa do przetwarzania innych części. W rzeczywistości ten punkt odniesienia jest również deformowany z powodu nagromadzenia wewnętrznego stresu podczas przetwarzania.
Deformacja układu odniesienia powoduje wiele zmian w pozostałych kształtach. Wiele zmian jest dokonywanych podczas montażu poprzez wykończenie, które gromadzi i wpływa na jakość i żywotność form.
Aby wydajność formy spełniała wymagania projektowe, powinniśmy przezwyciężyć deformację wywołaną wewnętrznym stresem w procesie produkcji tego typowego procesu produkcji pleśni.
Zasadniczo, podczas obróbki zgrubnej, jako powierzchnie obserwacyjne wybiera się kilka ścian o różnych kierunkach dla samokontroli stopnia deformacji trójwymiarowej. Jeśli nie ma nikogo dostępnego, można je zamocować i usunąć przed wykończeniem. Dodatkowa powierzchnia obserwacyjna nie może być za mały, za mały, aby być dokładnym. Zasada jest: wielki talent, łatwy do wycięcia.
Obecnie wysokie wymagania dotyczące przetwarzania form stają się coraz bardziej wymagające. Gdy zagraniczne firmy proszą chińskich producentów form o dostarczenie form, większość z nich przedstawi wymóg, że powierzchnia rozdzielająca formy nie będzie miała znaku ręcznej obróbki.
Wymagania procesowe
Przede wszystkim powinien pracować w centrum obróbczym po 3-4 godzinach od wykańczania formy, efekt może być najlepszy.
Po drugie, konieczne jest rozwiązanie problemu odkształcenia części matrycy w wyniku naprężeń wewnętrznych we wszystkich procesach obróbki, aby zminimalizować odkształcenia podczas obróbki.
Podczas cięcia części formy, wewnętrzne naprężenia przetwarzanych materiałów są stale gromadzone ze względu na zmiany narzędzi skrawających, elektrod, drutów tnących, zimna i ciepła oraz siły wywieranej na materiały przez mocowanie narzędzi. Jednocześnie naprężenie wewnętrzne w gromadzeniu prób uwolnienia. Gdy nagromadzony naprężenie wewnętrzne osiąga pewien stopień, pokonuje sztywność materiału, zmienia kształt przedmiotu obrabianego i wytwarza odkształcenie.
Konieczne jest, aby materiał gromadził naprężenia wewnętrzne w procesie cięcia. Wiemy, że nagromadzenie naprężeń wewnętrznych w częściach formy to głębokie wiercenie otworów, szlifowanie, obróbka zgrubna i elektryczna, a także proces spawania.
Przezwyciężyć deformację spowodowaną przez siły wewnętrzne w częściach formy. Są tylko dwa sposoby: wyeliminowanie naprężeń wewnętrznych i mechanicznego ponownego przetwarzania lub połączenie obu.
Eliminacja naprężeń wewnętrznych jest zwykle przez obróbkę cieplną, która jest zwykle określana jako "obróbka eliminacyjna".
Ogólne części stalowe do pieca, po 6 do 12 godzinach wzrostu do około 590 ℃, zachowanie ciepła 2-6 godzin (w zależności od rozmiaru i grubości obrabianego przedmiotu, ale także zgodnie z lokalną temperaturą sezonową), a następnie z piecem chłodzenie.Ten proces trwa zazwyczaj 24-48 godzin.
Ogólne elementy aluminiowe do pieca, po wzroście do około 290 ℃, 6 godzin zachowania ciepła 2-4 godzin (w zależności od rozmiaru i grubości obrabianego przedmiotu, ale także zgodnie z lokalną temperaturą sezonową), a następnie z chłodzeniem pieca. proces zazwyczaj trwa 24 godziny.
Przy obróbce skrawaniem, zwłaszcza przy obróbce zgrubnej, siła narzędzi mocujących musi być jednakowa, na ogół za pomocą wielokrotnego, skośnego mocowania, metody dokręcania i luzowania.
Na przykład, w trójwymiarowej części o wielkości 1000 x 800 x 300 mm, najlepiej jest ustawić długość powierzchni obserwacyjnej nie mniejszą niż 900 mm, 600 mm i 260 mm. Im mniejsza powierzchnia obserwacyjna, tym większa błąd między zmierzoną wartością a rzeczywistą.
Ogólnie, jeśli długość powierzchni obserwacyjnej wynosi tylko 50% długości rzeczywistego przedmiotu obrabianego, zmierzona wartość będzie się różnić 1-2 razy.
Po zakończeniu obróbki zgrubnej, po zmierzeniu warunków na każdej powierzchni obserwacyjnej i zapisaniu danych, spróbuj całkowicie rozluźnić narzędzie mocujące, ale nie zmieniaj pozycji obrabianego przedmiotu na powierzchni stołu warsztatowego, a następnie zmień rzeczywiste dane każdego z elementów. Obserwacja powierzchni obrabianego przedmiotu i ogólnie znane odkształcenie obrabianego przedmiotu.
Drugie zamocowanie: ponownie dokręcić każde narzędzie mocujące, aby nie poruszało się podczas obróbki. To najtrudniejsza część. Następnie na każdej powierzchni obserwacyjnej wykonuje się niewielką ilość cięcia, aby mogła odgrywać prawdziwą i prawidłową rolę drugiej bazy danych (powszechnie znanej). jako punkt odniesienia).
Obracanie obrabianego przedmiotu: zgodnie z danymi odkształcenia zmierzonymi po obróbce zgrubnej, pierwotna powierzchnia odniesienia powinna być spłaszczona. Jeśli zostanie obrobiona bez podkładki, spowoduje to odchylenie kształtu w innych częściach, powodując nadmierne cięcie w niektórych częściach, a nawet ujemną wklęsłość w niektórych częściach. części. Proces ten ma przezwyciężyć deformację układu odniesienia, tak aby mógł nadal pełnić rolę pierwszego układu odniesienia.
Po pierwszym "obróbce obniżającej wytrzymałość" (po obróbce zgrubnej) powierzchnia odniesienia jest ponownie przetwarzana. Różni się od poniższej procedury.
Przetwarzanie pierwszego punktu odniesienia, powodujące jego błąd z innymi powierzchniami. Aby rozwiązać tę sprzeczność, obrabiany przedmiot jest obrócony i dokręcony: tym razem przedmiot jest najlepiej umieszczony w pierwotnej pozycji. Oryginalna powierzchnia wykrywania została ponownie przetworzona, i następnie testowany. Błąd w nowej płaszczyźnie bazowej jest zwykle spowodowany nadmiernym dokręceniem mocowania wtórnego. W miarę gromadzenia się doświadczenia błąd staje się coraz mniejszy. SEMI kończy części oryginalnego przetwarzania. Po zakończeniu sprawdź. Nie ma problemu, przeniesienie do następnej procedury.
Jeśli odpowiednia ilość naddatku na obróbkę jest wcześniej zarezerwowana dla powierzchni rozdzielającej, powierzchnia podstawowa i powierzchnia rozdzielająca będą przetwarzane po raz trzeci po zmierzeniu trójwymiarowego odniesienia (przestrzennego 0 bitów) wnęki za pomocą maszyny współrzędnościowej przed polerowaniem. Oto jedna kwestia, którą należy podkreślić. Jesteśmy teraz bardzo popularni dzięki oprogramowaniu 3d. Używamy jednak dwóch rodzajów danych projektowych: centrum zerowego punktu zerowego i punktu zerowego narożnika. Ten pierwszy jest popularny z rozwojem CAD, dla początkujących , wprowadzenie jest powolne, ale bardzo dokładne, niełatwe do popełnienia błędów. Ta ostatnia jest tradycyjną metodą projektowania, łatwą do popełnienia błędów. Chodzi mi o zaprojektowanie i wykrycie trójwymiarowego odniesienia (przestrzeń 0-bitowa ) wnęki z maszyną współrzędnościową. Zobaczysz, co przez to rozumiem.
Zasadniczo, postępując zgodnie z tą procedurą, można przezwyciężyć deformację wywołaną przez wewnętrzne naprężenia wytwarzane przez proces. Powierzchnia rozdzielająca może uniknąć trzepania ręcznego, proces ten można również zakończyć.