Co to jest obróbka cieplna?

Obróbka cieplna to kontrolowany proces ogrzewania i chłodzenia, który modyfikuje właściwości fizyczne i mechaniczne metali i stopów bez zmiany ich kształtu. Ta technika obróbki metali zmienia mikrostrukturę materiałów w celu osiągnięcia pożądanych właściwości, takich jak zwiększona twardość, poprawiona wytrzymałość, zwiększona ciągliwość lub lepsza odporność na zużycie.

Jak działa obróbka cieplna

Proces składa się z trzech podstawowych etapów, które manipulują strukturą krystaliczną metali. Po pierwsze, materiały są podgrzewane do określonych temperatur, w których ich struktura atomowa staje się bardziej płynna, pozostając jednocześnie stałym. Metal jest następnie utrzymywany w tej temperaturze przez określony czas, co pozwala na zajście wewnętrznych przemian. Na koniec materiał poddawany jest kontrolowanemu chłodzeniu z szybkością determinującą ostateczne właściwości.

Podczas ogrzewania mikrostruktura materiałów metalicznych-złożona z małych kryształów zwanych ziarnami-podlega przemianie. Rozmiar i skład tych ziaren bezpośrednio wpływają na ogólne zachowanie mechaniczne metalu. Obróbka cieplna zapewnia skuteczny sposób manipulowania tymi właściwościami poprzez kontrolowanie szybkości dyfuzji i prędkości chłodzenia w mikrostrukturze.

Kontrola temperatury ma kluczowe znaczenie w całym procesie. Większość obróbek rozpoczyna się od podgrzania stopu powyżej określonej temperatury przemiany, często zwanej temperaturą zatrzymania. W tym momencie metal przechodzi okres, w którym cała energia cieplna powoduje zmiany strukturalne, a nie wzrost temperatury. Ten okres zatrzymania jest niezbędny do osiągnięcia pożądanych zmian mikrostrukturalnych.

Faza chłodzenia określa, czy materiał staje się twardszy, bardziej miękki lub osiąga inne specyficzne właściwości. Szybkie chłodzenie zazwyczaj zwiększa twardość i wytrzymałość, ale może wprowadzić kruchość. Powolne chłodzenie generalnie daje w wyniku bardziej miękkie, bardziej plastyczne materiały. Medium chłodzące-powietrze, olej, woda czy specjalistyczne gazy-w znaczący sposób wpływają na wynik końcowy.

Podstawowe metody obróbki cieplnej

Wyżarzanie

Wyżarzanie zmiękcza metale poprzez ogrzewanie ich o 30–50 stopni powyżej górnej temperatury krytycznej i powolne schładzanie, zwykle w piecu. Proces ten sprawia, że ​​materiały są bardziej plastyczne i plastyczne, jednocześnie usuwając naprężenia wewnętrzne z poprzednich operacji produkcyjnych. Stal staje się łatwiejsza w obróbce po wyżarzaniu, a udoskonalona struktura ziaren poprawia urabialność.

Technika ta jest szczególnie cenna przed operacjami formowania lub gdy materiały stały się zbyt twarde w wyniku utwardzania przez zgniot. Temperatury wyżarzania i szybkości chłodzenia różnią się w zależności od konkretnego metalu i pożądanego wyniku. W przypadku stali temperatury zwykle wahają się od 750-800 stopni, a piec jest chłodzony przez kilka godzin.

Hartowanie i hartowanie

Hartowanie zwiększa twardość i wytrzymałość powierzchni poprzez szybkie chłodzenie po podgrzaniu do temperatur krytycznych. Materiał jest podgrzewany do momentu przekształcenia się jego struktury krystalicznej, a następnie szybko schładzany-lub hartowany-w oleju, wodzie, solance lub gazie. Ten szybki spadek temperatury powoduje utworzenie twardszej i bardziej stabilnej struktury krystalicznej.

W przypadku stali w procesie tym powstaje martenzyt, niezwykle twarda mikrostruktura powstająca w wyniku przemiany austenitu bez czasu na dyfuzję. Zawartość węgla określa maksymalną osiągalną twardość, przy czym stale o wyższej zawartości węgla osiągają wyższy poziom twardości. Obróbce tej powszechnie poddawane są takie elementy, jak koła zębate, narzędzia tnące i sprężyny.

Hartowanie może sprawić, że materiały staną się kruche, dlatego zazwyczaj następuje po nim odpuszczanie w celu przywrócenia pewnej plastyczności przy jednoczesnym zachowaniu większości uzyskanej twardości.

Ruszenie

Po hartowaniu stosuje się odpuszczanie, aby zmniejszyć kruchość przy jednoczesnym zachowaniu większości twardości. Utwardzony materiał jest ponownie podgrzewany do temperatury poniżej punktu krytycznego,-zazwyczaj 150-650 stopni w przypadku stali, a następnie schładzany. Proces ten łagodzi naprężenia wewnętrzne spowodowane szybkim hartowaniem i pozwala mikrostrukturze osiągnąć bardziej stabilną konfigurację.

Temperatura odpuszczania określa równowagę pomiędzy twardością i wytrzymałością. Niższe temperatury utrzymują wyższą twardość z pewną kruchością, podczas gdy wyższe temperatury poświęcają twardość na rzecz lepszej wytrzymałości i ciągliwości. Elementy zawieszenia samochodowego i części ze stali narzędziowej często poddaje się hartowaniu w celu uzyskania optymalnej wydajności.

Normalizowanie

Normalizacja ujednolica nierówną mikrostrukturę powstającą podczas produkcji, przygotowując materiały do ​​późniejszej obróbki. Metal jest podgrzewany do 800-900 stopni, a następnie chłodzony powietrzem. Daje to bardziej jednolitą strukturę ziaren w porównaniu do wyżarzania, przy jednoczesnym osiągnięciu nieco wyższej wytrzymałości.

Proces ten jest szczególnie przydatny w przypadku odlewów lub odkuwek, które mają nieregularną strukturę wewnętrzną. Stal znormalizowana wykazuje lepszą obrabialność i właściwości mechaniczne w porównaniu ze stanem po odlaniu lub-kuciu.

Hartowanie obudowy

Hartowanie powierzchniowe tworzy twardą,-odporną na zużycie powierzchnię, zachowując jednocześnie wytrzymały, plastyczny rdzeń. Osiąga się to poprzez termochemiczne procesy dyfuzji, podczas których pierwiastki takie jak węgiel i azot dyfundują do warstwy powierzchniowej. Uzyskana twardość powierzchni zwykle osiąga 58-62 HRC dla stali nawęglanej.

Hartowanie powierzchniowe odbywa się trzema podstawowymi metodami: nawęglaniem gazowym, nawęglaniem płynnym i nawęglaniem pakietowym. Nawęglanie próżniowe pod niskim-ciśnieniem staje się coraz bardziej popularne ze względu na swoją precyzję i mniejszy wpływ na środowisko. Proces zazwyczaj przebiega pod ciśnieniem 7-13 mbarów, wystawiając części na działanie gazów zawierających węgiel, które dyfundują na powierzchnię.

Azotowanie to kolejna technika utwardzania nawęglania, która tworzy warstwę powierzchniową bogatą w azot-poprzez ogrzewanie stali w atmosferze-zawierającej azot w temperaturze 500–570 stopni. Zaletą jest niska temperatura obróbki, która minimalizuje odkształcenia przy jednoczesnym osiągnięciu twardości powierzchniowej 1000-1200 HV.

Materiały powszechnie poddane obróbce cieplnej

Stal dominuje w zastosowaniach związanych z obróbką cieplną i stanowi około 80% wszystkich-poddanych obróbce cieplnej materiałów. Wszechstronność stali w połączeniu z możliwością jej reakcji na różne metody obróbki cieplnej sprawia, że ​​jest ona niezastąpiona w różnych gałęziach przemysłu. Zarówno zwykłe stale węglowe, jak i stale stopowe poddawane są obróbce w celu optymalizacji właściwości dla określonych zastosowań.

Żeliwo dobrze reaguje na obróbkę cieplną, szczególnie w przypadku-wymaganych zastosowań, takich jak bloki silników i podstawy maszyn. Wysoka wytrzymałość na ściskanie i dobra obrabialność sprawiają, że w połączeniu z odpowiednią obróbką cieplną idealnie nadaje się na komponenty samochodowe.

Stopy aluminium, zwłaszcza serie 2xxx i 7xxx, poddawane są obróbce cieplnej przesycającej, a następnie starzeniu w celu uzyskania optymalnej wytrzymałości. Proces obejmuje ogrzewanie do 920 stopni F, szybkie hartowanie i naturalne lub sztuczne starzenie. Stopy aluminium-obrabiane cieplnie są szeroko stosowane w przemyśle lotniczym, gdzie krytyczny jest wysoki stosunek wytrzymałości-do-masy.

Stopy tytanu wymagają precyzyjnej obróbki cieplnej, aby osiągnąć właściwości wymagane w zastosowaniach lotniczych i medycznych. Materiały te korzystają zarówno z wyżarzania w celu poprawy ciągliwości, jak i obróbki przesycającej, a następnie starzenia w celu uzyskania maksymalnej wytrzymałości.

Stale nierdzewne, w tym martenzytyczne-stopy utwardzania, takie jak 17-4 PH, poddawane są specjalistycznej obróbce cieplnej. Obróbka roztworem w temperaturze 1040 stopni, a następnie starzenie w określonych temperaturach daje pożądaną kombinację wytrzymałości, twardości i odporności na korozję.

Zastosowania przemysłowe

Przemysł motoryzacyjny

Sektor motoryzacyjny to największy konsument usług obróbki cieplnej, posiadający 33,8-45% udziału w rynku światowym od 2024 r. Podzespoły poddane obróbce cieplnej są niezbędne we wszystkich pojazdach, od elementów układu napędowego po układy zawieszenia. Przekładnie, wały, wały korbowe, sprężyny, łożyska i osie wymagają specjalnej obróbki cieplnej, aby wytrzymać naprężenia eksploatacyjne.

Produkcja pojazdów elektrycznych zwiększyła zapotrzebowanie na obróbkę cieplną, szczególnie w przypadku obudów akumulatorów, układów napędowych i elementów konstrukcyjnych, które muszą wytrzymywać wysokie temperatury i naprężenia mechaniczne. Lekkie stopy aluminium i tytanu coraz częściej poddawane są specjalistycznej obróbce, aby spełnić wymagania dotyczące wydajności i wydajności.

Lotnictwa i Obrony

Zastosowania lotnicze wymagają najwyższych standardów jakości, gdzie awarie podzespołów są niedopuszczalne. Łopatki turbin, elementy podwozia, elementy konstrukcyjne i elementy złączne poddawane są rygorystycznym protokołom obróbki cieplnej. Próżniowa obróbka cieplna i azotowanie są szczególnie preferowane ze względu na ich precyzję i doskonałe właściwości powierzchni.

Przemysł wymaga komponentów, które zachowują integralność w ekstremalnych warunkach-wysokich temperaturach, wibracjach i cyklicznych obciążeniach. Nadstopy-na bazie tytanu i niklu poddawane są złożonej, wieloetapowej-obróbce w celu uzyskania niezbędnej odporności zmęczeniowej i stabilności wymiarowej.

Budownictwo i sprzęt ciężki

Sprzęt budowlany wykorzystuje-stal poddaną obróbce cieplnej, aby zapewnić trwałość w wymagających warunkach. Zęby łyżki, elementy hydrauliczne, elementy konstrukcyjne i płyty ścieralne poddawane są obróbce hartowniczej w celu wydłużenia żywotności. Wzrost liczby projektów infrastrukturalnych po-COVID-19 roku, szczególnie w gospodarkach wschodzących, spowodował wzrost popytu na materiały budowlane poddane obróbce cieplnej.

Produkcja i oprzyrządowanie

Narzędzia skrawające, matryce, formy i elementy maszyn wymagają specjalnej obróbki cieplnej, aby zachować dokładność wymiarową i odporność na zużycie. Stale narzędziowe poddawane są-hartowaniu na wskroś lub nawęglaniu, w zależności od wymagań zastosowania. Formy do formowania wtryskowego metali (MIM) i inne procesy formowania często poddawane są azotowaniu lub innej obróbce powierzchniowej w celu zwiększenia trwałości.

Urządzenia medyczne

W implantach medycznych, narzędziach chirurgicznych i sprzęcie diagnostycznym wykorzystuje się-obrobioną cieplnie stal nierdzewną i stopy tytanu. Wymagania dotyczące biokompatybilności w połączeniu z wymaganiami dotyczącymi właściwości mechanicznych sprawiają, że precyzyjna obróbka cieplna jest niezbędna. Procesy sterylizacji nie mogą pogarszać właściwości uzyskanych w wyniku wstępnej obróbki cieplnej.

Obróbka cieplna wFormowanie wtryskowe metali

Części wykonane metodą wtrysku metalu zazwyczaj poddawane są obróbce cieplnej jako operacji wtórnej po spiekaniu w celu optymalizacji właściwości mechanicznych. Proces spiekania pozostawia komponenty MIM w stanie wyżarzonym, który może nie zapewniać wystarczającej twardości w niektórych zastosowaniach. W przypadku wysokowęglowych stopów żelaza i stali nierdzewnych utwardzanych-wydzieleniowo-konieczne staje się dostosowanie obróbki cieplnej.

W przypadku komponentów MIM wykonanych z materiałów takich jak stal nierdzewna 17-4 PH obróbka rozpuszczająca, a następnie starzenie maksymalizuje wytrzymałość i twardość. Części są podgrzewane do 1040 stopni w celu przesycenia, a następnie starzone w temperaturach od 480 do 620 stopni, w zależności od pożądanego poziomu twardości. Proces ten zwiększa odporność na zużycie bez znaczącego wpływu na dokładność wymiarową.

Uszczelnione piece hartownicze z kontrolowaną atmosferą zapobiegają utlenianiu podczas obróbki części MIM. Piece próżniowe do obróbki cieplnej oferują korzyści w przypadku-precyzyjnych komponentów, ponieważ do hartowania wykorzystują gaz obojętny pod wysokim ciśnieniem. Metody te zapewniają stałą jakość w przypadku małych, złożonych geometrii typowych dla produkcji MIM.

Nawęglanie pod niskim{0}}ciśnieniem zyskało na popularności w przypadku elementów stalowych MIM wymagających hartowania powierzchniowego. W procesie tym osiąga się wyższą produktywność i przepustowość przy zachowaniu precyzji wymiarowej. Piece ECM z podwójnymi komorami grzewczymi umożliwiają jednoczesną obróbkę wielu partii, skracając czas cykli.

Sprzęt i udogodnienia

Piece do obróbki cieplnej dzielą się na dwie kategorie: systemy wsadowe i ciągłe. Piece wsadowe są ładowane ręcznie i nadają się do mniejszych wielkości produkcji lub różnych typów części. Składają się z izolowanej komory z elementami grzewczymi i możliwością kontrolowanej atmosfery. Nowoczesne systemy wsadowe często integrują zbiorniki hartownicze i powolne-komory chłodzące w celu zapewnienia pełnych cykli przetwarzania.

Piece przelotowe wykorzystują zautomatyzowane systemy transportowe zapewniające stały przepływ materiału przez strefy grzewcze. Idealnie nadają się one do-masowej produkcji podobnych części. Piece z belką kroczącą, przepychowe i z trzonem rolkowym automatycznie przenoszą części przez precyzyjnie określone strefy temperatur.

Systemy nagrzewania indukcyjnego zapewniają szybką, zlokalizowaną obróbkę cieplną bezdotykową. Są szczególnie skuteczne w przypadku utwardzania powierzchniowego określonych obszarów elementów, takich jak czop wału korbowego lub zęby przekładni. Proces ten zapewnia doskonałą efektywność energetyczną, a czas nagrzewania mierzony jest w sekundach, a nie godzinach.

Piece próżniowe tworzą środowisko wolne od zanieczyszczeń- niezbędne dla materiałów reaktywnych i-komponentów o wysokiej precyzji. Działając przy ciśnieniach do 10⁻⁵ mbar, zapobiegają utlenianiu i zanieczyszczeniu powierzchni. Hartowanie-gazem pod wysokim ciśnieniem w piecach próżniowych zapewnia równomierne chłodzenie przy minimalnych odkształceniach-zazwyczaj o 50–75% mniejszych niż hartowanie w oleju.

Trendy rynkowe i perspektywy

Globalny rynek obróbki cieplnej osiągnął wartość 110,68–113,33 miliardów dolarów w 2024 r. i przewiduje się, że w latach 2033–2034 będzie rósł w tempie CAGR wynoszącym 3,4–4,9%. Dominuje region Azji i Pacyfiku z około 40-43% udziałem w rynku, napędzany szybką industrializacją w Chinach, Indiach i krajach Azji Południowo-Wschodniej.

Postęp technologiczny zmienia branżę. Próżniowa obróbka cieplna, nagrzewanie indukcyjne i laserowa obróbka powierzchni umożliwiają producentom narzucanie precyzyjnych temperatur, redukcję zniekształceń i poprawę właściwości powierzchni. Automatyzacja i analityka danych usprawniają procesy poprzez optymalizację parametrów i zapewnienie stałej jakości.

Inicjatywy na rzecz zrównoważonego rozwoju napędzają innowacje w-energooszczędnych piecach i procesach. Podczas Światowego Kongresu IFHTSE 2024 położono nacisk na „Innowacje w obróbce cieplnej i inżynierii powierzchni na rzecz zrównoważonej przyszłości”, co odzwierciedla zaangażowanie całej branży-w ograniczanie wpływu na środowisko. Integracja energii odnawialnej i technologie redukcji emisji stają się standardem.

Integracja z Przemysłem 4.0 zapewnia piece obsługujące IoT-z monitorowaniem w czasie rzeczywistym-i inteligentnymi czujnikami. Konserwacja predykcyjna zastępuje podejścia zapobiegawcze, redukując przestoje i poprawiając wydajność. Transformacja cyfrowa zwiększa zrównoważony rozwój i doskonałość operacyjną w operacjach obróbki cieplnej.

Sektor energii odnawialnej staje się znaczącym czynnikiem wzrostu. Elementy turbin wiatrowych, sprzęt do produkcji paneli słonecznych i systemy magazynowania energii wymagają specjalistycznej obróbki cieplnej. IEA przewiduje, że w latach 2024–2030 powstanie ponad 5500 GW nowych mocy odnawialnych, co będzie miało bezpośredni wpływ na zapotrzebowanie na obróbkę cieplną.

Kontrola jakości i standardy

Procesy obróbki cieplnej muszą spełniać rygorystyczne standardy jakości, szczególnie w przemyśle lotniczym i motoryzacyjnym. AMS2750 zawiera wymagania dotyczące pirometrii i oprzyrządowania stosowanego w operacjach obróbki cieplnej. Norma zapewnia jednolitość i dokładność temperatury w całym piecu.

CQI-9 ustanawia kryteria oceny systemów obróbki cieplnej w samochodowych łańcuchach dostaw. Zgodność pokazuje zdolność do konsekwentnego spełniania wymagań klientów i standardów regulacyjnych. Wymagania dotyczące zarządzania jakością IATF 16949 obejmują obróbkę cieplną jako proces specjalny.

Testy nieniszczące weryfikują skuteczność leczenia bez uszkadzania komponentów. Badanie twardości metodami Rockwella, Brinella i Vickersa potwierdza twardość powierzchniową i-. Badania metalograficzne ujawniają zmiany mikrostrukturalne i weryfikują prawidłowe przemiany fazowe. Dyfrakcja promieni X- pozwala zidentyfikować poziomy austenitu szczątkowego w hartowanych stalach.

Wyzwania i rozważania

Zużycie energii pozostaje głównym problemem, ponieważ obróbka cieplna jest z natury-energochłonna. Piece działają w temperaturach przekraczających 1000 stopni przez dłuższy czas, co powoduje znaczne koszty operacyjne. Branża reaguje, wprowadzając ulepszoną izolację, systemy odzyskiwania ciepła odpadowego i bardziej wydajne technologie palników.

Zmiany wymiarowe podczas obróbki mogą mieć wpływ na precyzyjne komponenty. Rozszerzalność cieplna podczas ogrzewania, a następnie kurczenie się podczas chłodzenia, może powodować odkształcenia lub wypaczenia. Właściwe mocowanie, kontrolowane szybkości nagrzewania i zoptymalizowane techniki hartowania minimalizują te efekty. Hartowanie w gazie-pod wysokim ciśnieniem zmniejsza odkształcenia w porównaniu z metodami hartowania w cieczy.

Przepisy dotyczące ochrony środowiska w coraz większym stopniu wpływają na działalność. Emisje z pieców-opalanych paliwem, utylizacja oleju hartowniczego i materiały niebezpieczne stosowane w niektórych procesach podlegają bardziej rygorystycznej kontroli. Przejście na piece elektryczne, systemy próżniowe i systemy hartowania w-pętli zamkniętej rozwiązuje te problemy, jednocześnie poprawiając kontrolę procesu.

Niedobory wykwalifikowanej siły roboczej stanowią wyzwanie dla branży w miarę odchodzenia na emeryturę doświadczonych specjalistów w dziedzinie obróbki cieplnej. Złożona zależność temperatury, czasu, składu materiału i szybkości chłodzenia wymaga głębokiej wiedzy specjalistycznej. Programy szkoleniowe i inicjatywy w zakresie transferu wiedzy są niezbędne do utrzymania jakości w obliczu zmian demograficznych siły roboczej.

Często zadawane pytania

Jaka jest różnica między wyżarzaniem a normalizacją?

Wyżarzanie wykorzystuje powolne chłodzenie pieca, aby osiągnąć maksymalną miękkość i ciągliwość, podczas gdy normalizowanie wykorzystuje chłodzenie powietrzem w celu uzyskania nieco twardszego materiału o bardziej jednolitej strukturze ziaren. Wyżarzanie jest preferowane, gdy wymagana jest maksymalna skrawalność, podczas gdy normalizowanie lepiej przygotowuje materiały do ​​dalszej obróbki cieplnej lub operacji obróbki skrawaniem.

Czy wszystkie metale można poddać obróbce cieplnej?

Nie wszystkie metale reagują na obróbkę cieplną. Metale żelazne, takie jak stal i żeliwo, dobrze reagują ze względu na ich zdolność do przechodzenia przemian fazowych. Stopy aluminium, tytan i niektóre stopy miedzi można poddawać obróbce cieplnej poprzez obróbkę przesycającą i starzenie. Czystym metalom i niektórym stopom brakuje zmian mikrostrukturalnych niezbędnych do modyfikacji właściwości poprzez obróbkę cieplną.

Jak długo trwa obróbka cieplna?

Czas trwania różni się znacznie w zależności od procesu, materiału i rozmiaru części. Proste odprężanie może zająć 1–2 godziny, podczas gdy pełne cykle wyżarzania mogą trwać do 10–20 godzin, włączając ogrzewanie, namaczanie i kontrolowane chłodzenie. Hartowanie indukcyjne pojedynczej części zajmuje kilka sekund, ale nawęglanie próżniowe partii może wymagać 24–48 godzin, łącznie z chłodzeniem.

Dlaczego po hartowaniu konieczne jest odpuszczanie?

Hartowana-stal jest niezwykle twarda, ale także krucha i charakteryzuje się wysokimi naprężeniami wewnętrznymi. Odpuszczanie zmniejsza kruchość, umożliwiając relaksację struktury martenzytu i utworzenie odpuszczonego martenzytu, który zapewnia lepszą wytrzymałość przy zachowaniu większości twardości. Bez odpuszczania hartowane części są podatne na pękanie podczas pracy.

Zamykające myśli

Obróbka cieplna pozostaje podstawą nowoczesnej produkcji, umożliwiając materiałom osiągnięcie właściwości użytkowych nieosiągalnych samym składem. Technologia stale ewoluuje wraz z integracją cyfrową, zrównoważonymi praktykami i zaawansowanymi materiałami, co zwiększa możliwości. Od komponentów samochodowych poddawanych milionom cykli naprężeń po części lotnicze i kosmiczne pracujące w ekstremalnych warunkach — obróbka cieplna zapewnia, że ​​metale spełniają coraz bardziej rygorystyczne wymagania. Konwergencja tradycyjnej wiedzy metalurgicznej z nowoczesnymi systemami sterowania i analizą danych pozwala branży stawić czoła przyszłym wyzwaniom, zachowując jednocześnie precyzję i niezawodność, które sprawiają, że komponenty poddane obróbce cieplnej- są niezbędne w praktycznie każdym sektorze produkcyjnym.

Źródła danych:

Badanie Grand View, „Wielkość rynku obróbki cieplnej, analiza udziału i wzrostu”, 2024

Fortune Business Insights, „Analiza rynku obróbki cieplnej”, 2024–2032

Straits Research, „Heat Treating Market Outlook”, 2025–2033

ASM International, „Publikacje techniczne Towarzystwa Obróbki Cieplnej”, 2024

Międzynarodowa Federacja Obróbki Cieplnej i Inżynierii Powierzchni (IFHTSE), Materiały Kongresu, 2024