Sprzęt odlewniczy i matryce metalowe stanowią duże koszty kapitałowe, a to ogranicza proces do produkcji o dużej objętości. Wytwarzanie części za pomocą odlewów ciśnieniowych jest stosunkowo proste, obejmując tylko cztery główne etapy, które utrzymują wzrost kosztów jednostkowych na niskim poziomie. Jest szczególnie odpowiedni dla dużej ilości odlewów o małej i średniej wielkości, dlatego odlewanie ciśnieniowe produkuje więcej odlewów niż jakikolwiek inny proces odlewania. Odlewy ciśnieniowe charakteryzują się bardzo dobrym wykończeniem powierzchni (według norm odlewniczych) i konsystencją wymiarową.
Dwa warianty to bezciśnieniowe odlewanie ciśnieniowe, które stosuje się w celu wyeliminowania wad porowatości gazu; oraz odlewanie bezpośrednie metodą wtrysku bezpośredniego, stosowane w odlewach cynku w celu zmniejszenia ilości złomu i zwiększenia wydajności.
Historia odlewów
Urządzenia do odlewania ciśnieniowego zostały wynalezione w 1838 r. W celu produkcji ruchomego typu dla przemysłu poligraficznego. Pierwszy patent związany z odlewaniem został przyznany w 1849 r. Dla małej ręcznie obsługiwanej maszyny w celu zmechanizowanej produkcji typu drukarskiego. W 1885 roku Otto Mergenthaler wynalazł maszynę linotypową, zautomatyzowane urządzenie do odlewania, które stało się wiodącym rodzajem sprzętu w branży wydawniczej. Maszyna odlewnicza firmy Soss, wyprodukowana w Brooklynie w stanie Nowy Jork, była pierwszą maszyną do sprzedaży na otwartym rynku w Ameryce Północnej. Inne zastosowania szybko rosły, dzięki odlewaniu ciśnieniowemu ułatwiającemu rozwój dóbr konsumpcyjnych i sprzętu AGD, zapewniając niedrogie wytwarzanie skomplikowanych części w dużych ilościach. W 1966 r. General Motors wypuścił proces Acurad.