Projekt formy wtryskowej do notebooka C Shell
Obudowa notebooka jest podzielona na cztery części: A, B, C i D. Obudowa notebooka A: górna pokrywa ekranu wyświetlacza, duża pokrywa, to obudowa typu A, jak pokazano na rysunku 1(a). Obudowa notebooka B: ramka wewnątrz ekranu wyświetlacza (patrząc na ekran, bok obok), jak pokazano na rysunku 1(b). Powłoka C notebooka: Powłoka obok klawiatury to powłoka C. Pozycję podpórki na ręce pokazano na rysunku 1(c). Obudowa typu D notebooka: Spód urządzenia styka się z pulpitem w obudowie typu D, jak pokazano na rysunku 1(d). Obudowa notebooka jest nośnikiem i powłoką ochronną płyty głównej, procesora i innych funkcjonalnych elementów operacyjnych. Łączy szereg ważnych, takich jak projekt procesu, materiały, kontrola objętości, kontrola wagi, kontrola rozpraszania ciepła, solidność, bezpieczeństwo i ochrona środowiska. Materiały powłoki notebooka obejmują tworzywa konstrukcyjne ABS, stop magnezowo-aluminiowy, stop tytanu, stop włókna węglowego, PC-GF (poliwęglan PC) itp. Wśród nich najpopularniejsze są PC plus ABS i stop aluminiowo-magnezowy, a te dwa są również Najbardziej powszechnie stosowany. Materiał obudowy notebooka. Ten artykuł przedstawia konstrukcję formy obudowy notebooka C wykonanej z PC i ABS.
2. Analiza produktu
Zdjęcie produktu obudowy notebooka C pokazano na rysunku 1. Maksymalny rozmiar części z tworzywa sztucznego to 276,5 0 mm X 228,30 mm X 9,30 mm, średnia grubość części z tworzywa sztucznego wynosi 1,50 mm, grubość powierzchnia przycisku wynosi 1,20 mm, a waga plastikowej części to 78,5 gramów. Materiał to PC plus ABS, stopień skurczu wynosi 0,37 procent.
Wymagania dotyczące wyglądu części z tworzyw sztucznych są takie, że nie mogą występować wady wtrysku ani wypaczenia lub deformacje części z tworzyw sztucznych. PC plus ABS łączy w sobie zalety PC i ABS. W porównaniu z PC, stop PC plus ABS poprawia głównie płynność stopu, odkształcalność, galwanizację i wygląd. W porównaniu z ABS poprawia przede wszystkim odporność cieplną, udarność i sztywność wyrobów cienkościennych.
PC plus ABS musi zostać wysuszony przed formowaniem, aby zmniejszyć zawartość wody w materiale do poniżej {{0}}0,05%, korzystnie poniżej 0,02%, w celu poprawy stabilności przetwarzania i właściwości mechanicznych materiału. Użyj maszyny do kontroli temperatury formy, aby kontrolować temperaturę formy podczas formowania PC plus ABS. Zalecana temperatura formy to 50-80 stopni. Wyższa temperatura formy zapewnia dobrą płynność, wyższą wytrzymałość linii zgrzewu i niższe naprężenia wewnętrzne produktu, ale cykl formowania będzie wydłużony. Jeśli temperatura formy jest niższa niż zalecana, spowoduje to duże naprężenia wewnętrzne i uszkodzenie najlepszej wydajności części. Jeśli chodzi o powierzchnię detalu i czas cyklu, gdy temperatura formy znajduje się w środku zalecanego zakresu temperatur, można oczekiwać lepszych wyników.
Dwie części plastikowych części muszą być zaprojektowane z ciągnięciem rdzenia suwaka, a dwie klamry na krawędzi okna środkowego ekranu dotykowego myszy muszą być zaprojektowane z pochyloną górną listwą, jak pokazano na rysunku 2.
3. Kluczowe punkty projektowania formy
3.1 Liczba wnęk
Rozmiar części z tworzywa sztucznego jest duży, a wymagany tonaż wtryskarki jest duży, więc można zaprojektować tylko jeden układ wnęki. Konstrukcję formy pokazano na rysunku 3. Podstawą formy jest FCI4550A80B110C120. Cztery boki są wyposażone w blokady boczne zerowego stopnia dla precyzyjnego pozycjonowania. Wybrana wtryskarka to wtryskarka 250-tonowa. Po obliczeniach zdolność uplastyczniania i siła docisku spełniają wymagania.
3.2 Projekt metody zalewania
Części z tworzywa sztucznego są duże i należą do płaskich, cienkościennych skorup. Długość przepływu części z tworzyw sztucznych jest stosunkowo duża. Dlatego bardzo ważne jest określenie lokalizacji i liczby bramek. W projekcie formy wybrano 8 punktów kleju, patrz rysunek projektu formy. Wśród nich klej jest wstrzykiwany do bramki o godzinie 6 w pozycji klawiatury, a parametry bramki pokazano na rysunku 7. Pozostałe dwa punkty to podawanie kleju do dużej dyszy, jak pokazano na rysunku 8.
3.3 Boczna konstrukcja systemu ciągnięcia rdzenia
2 suwaki są mniejsze, więc wybierz suwak tylnej formy napędzany przez pochyloną kolumnę prowadzącą, aby wyciągnąć rdzeń. Dwa skośne dachy to skośne dachy z przesuwnym rowkiem teowym.
3.4 Wstaw projekt
Rozmiar przedniego i tylnego rdzenia formy jest duży i trudniej jest go bezpośrednio wstawić do cienkiej ramy szablonu. Dlatego przednie i tylne rdzenie formy są odpowiednio zaprojektowane z blokami dociskowymi, w oparciu o kąt odniesienia, dwie strony od kąta odniesienia, rama formy jest zwiększona o 1mm, Wciśnij blok dociskowy. Istnieją dwie metody wkładania małych wkładek tylnego rdzenia formy, jedna to stół wiszący, a druga to stożek, każda ma swoją własną charakterystykę. Konstrukcja stołu wiszącego z małą wkładką ma wiele zalet: po pierwsze, eliminuje wiercenie i gwintowanie podstawy formy i wkładki; drugi to uproszczenie pracy przy montażu formy; trzeci to uniknięcie możliwości braku śrub. Główne punkty konstrukcji wiszącej platformy są następujące: (1) Wisząca platforma wkładki powinna być wybrana na dłuższym boku wkładki, unikając zakrzywionej części. (2) Konieczne jest upewnienie się, że stół wiszący i jego lokalizacja mogą być uziemione lub cięte drutem. (3) Krótka wisząca platforma powinna unikać płaskiego górnego pręta, aby uniknąć zakłóceń. (4) Krótko mówiąc, projekt wiszącego stołu musi uwzględniać technologię przetwarzania, a nie arbitralnie projekt. (5) Gdy na spodzie wkładki znajduje się gumowy pierścień przenoszący wodę, nie należy używać wiszącej platformy, ale przymocuj ją śrubami, aby zapobiec wyciekowi wody.
