Charakterystyka procesu
Zastosowanie termoutwardzalnych tworzyw sztucznych charakteryzuje ten proces formowania z wielu innych procesów formowania. Te termoutwardzalne mogą być w kształcie preformy lub granulatu. W przeciwieństwie do niektórych innych procesów stwierdzamy, że materiały są zwykle podgrzewane i mierzone przed formowaniem. Pomaga to zmniejszyć nadmiar błysku. Wkładki, zwykle metalowe, mogą być również formowane z tworzywa sztucznego. Na marginesie pamiętaj, aby nie dopuścić do podcięć na kształcie, spowoduje to szczególnie trudne wyrzucenie. Termoplastyczne matryce o nieodłącznym nieokreślonym okresie trwałości i krótszym czasie formowania są szeroko stosowane, a przykłady są pokazane w Ref 3.
Schemat procesu
Formowanie tłoczne jest jedną z najstarszych technik wytwarzania gumy. Parametry procesu obejmują czas formowania, temperaturę i ciśnienie. Zwykle stosuje się ciśnienie dociskowe 300-400 ton. Typowa foremka ma kształt muszli. Prasa formująca wyglądała podobnie do pionowej prasy z kadzią używanej do odlewania aluminium. Dno formy było zawsze wgłębieniem. Formowanie tłoczne użytych preform wytworzonych przez obcinacz do wytaczarki / obinkowy lub obcinak rolkowy / wykrojnik. Mrugnięcie oznacza, że 2 ostrza spotykają się na środku, aby wyciąć ekstrudat na długość. Na przykład; Odlewnicze butelki z wodą wykorzystywały arkusze wycinane z matryc rolkowych. Arkusz miał wymiary 3 cale na 6 cali. Pierwszy arkusz został umieszczony - jeden poniżej rdzenia i jeden arkusz równej wielkości powyżej rdzenia, a następnie górna część formy obniżona ręką lub przez wyciąg do prawie zamknięcia. Forma została następnie wepchnięta do prasy. Przycisk uruchamiania hydraulicznie zamknął pionową prasę do pełnego ciśnienia. Temperatura formy wynosiła około 350 stopni. Płyty prasy były ogrzewane parą. Po zakończeniu cyklu (około 3,5- 4,0 minut) prasa otworzy się i forma zostanie wyciągnięta w kierunku operatora. Operator podważyłby, aby otworzyć górną część formy skorupy, a następnie oparł górną część formy o prasę. Odsłonięta jest butelka z rdzeniem nadal w środku. Podczas gdy butelka była jeszcze gorąca, operator wstawiał zębniki, takie jak szczypce wsteczne, pomiędzy gumową butelkę i stalowy rdzeń. Następnie operator naciągałby butelkę przy szyi na rdzeń, aby uwolnić butelkę. Podczas przygotowywania formowanych ciśnieniowo smoczków dla niemowląt i centrów piłek golfowych preformy były wytłaczane. Sutek niemowlęcy miał kształt nerki około 2 cm wysokości i 1/2 cala szerokości pośrodku. Preforma centrum piłki golfowej miała okrągły pocisk 1 x 1 cala. Obydwie ślimaki zaprojektowano tak, aby powstały w gnieździe formy. W trakcie cyklu operator ładował przyrząd za pomocą ślimaków. Gdy forma zostanie otwarta, dolna płyta zostanie opuszczona, a forma zostanie hydraulicznie dociśnięta do operatora. W tym przypadku arkusz ciepła (wszystkie części formowane z tego cyklu zostały połączone ze sobą skórką linii podziału (flash)) umieszczono w wózku transferowym. Następny cykl rozpoczął się od przyłożenia przyrządu do formy. Taca ślizgowa została wyciągnięta, a preformy zostały uwolnione do wnęki formy. Przycisk start przestawił dolną płytę z powrotem do prasy i ponownie wykonał cykl utwardzania. W tym czasie pierwszy cykl był kompletny. Każdy operator prowadził średnio 4 prasy. Ładowanie rozładunku zostało wykonane podczas cyklu. Arkusze ciepła usunięte z formy zostały następnie przetransportowane do stanowiska matrycy. Stacja wymierająca usunie skórkę pozostawiając wykończone części. Wraz z ewolucją formowania tłocznego, następnym krokiem było przeniesienie wtrysku. Zasadniczo wytłaczarka została wykonana w ramach cyklu formowania. Kauczuk został wtłoczony do górnej nagrzewanej stacji wałków, a następnie zastosowano ciśnienie do przeniesienia stopionej gumy do zaciśniętej formy. Konstrukcja przenoszenia wtryskowego i ulepszonych form była bardziej plastyczna z wtryskiem, z tym wyjątkiem, że płyty i formy wtryskowe są ogrzewane. W przeciwieństwie do formowania wtryskowego z tworzywa sztucznego strzela gorącym plastikiem do zimnej formy.