Zaawansowana obróbka elektrochemiczna do produkcji narzędzi do formowania wtryskowego
Badanie rewolucyjnych technik przekształcających sposób, w jaki złożone składniki pleśni są wytwarzane z bezprecedensową precyzją i wydajnością.
Obróbka elektrochemiczna stała się rewolucyjną technologią w produkcji narzędzi do formowania wtryskowego, zasadniczo przekształcając sposób wytwarzania złożonych komponentów pleśni. Ta zaawansowana technika produkcyjna obejmuje dwie podstawowe kategorie: procesy usuwania metalu poprzez elektrolityczne procesy obróbki i osadzania metalu, w tym zastosowania galwanizacyjne i powłoki.
Podczas gdy podstawowe teorie leżące u podstaw tych procesów zostały ustanowione pod koniec XIX wieku, ich powszechne zastosowanie przemysłowe do narzędzia do formowania wtryskowego nastąpiło dopiero po latach 30. XX wieku. Dziś obróbka elektrochemiczna stała się niezbędną metodą produkcyjną zarówno w przemyśle cywilnym, jak i obronnym, szczególnie w celu tworzenia precyzyjnych narzędzi do formowania wtryskowego.
Podstawowe zasady przetwarzania elektrochemicznego
Podstawowa zasada obróbki elektrochemicznej do narzędzia do formowania wtryskowego obejmuje kontrolowane rozpuszczanie lub odkładanie metali w roztworze elektrolitycznym. Gdy dwie elektrody miedziane są podłączone do źródła zasilania około 10 V DC i wstawiane do wodnego roztworu Cucl₂, roztwór zawiera jony ujemne OH⁻ i CL⁻, wraz z jonami dodatnimi H⁺ i Cu²⁺, tworząc pełny obwód elektryczny.
Prąd przepływa zarówno przez przewody, jak i rozwiązanie, tworząc niezbędne reakcje elektrochemiczne na interfejsie rozwiązania elektrody -. Podczas tego procesu jony w roztworze ulegają ruchowi kierunkowym, z jonami dodatnimi Cu²⁺ migrującymi w kierunku katody, gdzie zyskują elektrony i podlegają reakcjom redukcji, osadzając czystą miedź.
Jednocześnie atomy CU na powierzchni anody tracą elektrony, stając się jonami dodatnimi Cu²⁺, które wchodzą do roztworu. Ten kierunkowy ruch jonów dodatnich i ujemnych jest nazywany migracją ładunku, podczas gdy reakcje chemiczne wymiany elektronów występujące na powierzchniach elektrod nazywane są reakcjami elektrochemicznymi.
Metody produkcyjne oparte na tych zasadach elektrochemicznych są łącznie znane jako obróbka elektrochemiczna, która okazała się szczególnie cenna do produkcji narzędzi do formowania wtryskowego.
Reakcje elektrody
W elektrochemicznych systemach obróbki anoda doświadcza trawienia elektrolitycznego, podczas gdy katoda ulega osadzaniu galwanizacji, powszechnie stosowanej do oczyszczania komponentów miedzi w zastosowaniach narzędzi do formowania wtryskowego. Kierunek przepływu elektronów i kierunek prądu są odwrotnie, tworząc kontrolowane usuwanie lub osadzanie materiału niezbędne do precyzyjnego wytwarzania narzędzi.
Rozwiązania elektrolitów
Elektrolity są substancjami, które przeprowadzają energię elektryczną po rozpuszczeniu w wodzie, w tym kwas siarkowy (H₂So₄), wodorotlenek amonu (NH₄OH), chlorek sodu (NaCl), azotan sodu (nano₃), chloran sodu (naaklo₃) i wodorotlenek sodu (NaOH). Tworzą one roztwory elektrolityczne, tworząc medium niezbędne do elektrochemicznego obróbki narzędzi do formowania wtryskowego.
Klasyfikacja elektrochemicznych procesów obróbki
Obróbkę elektrochemiczną do narzędzia do formowania wtryskowego można podzielić na trzy główne kategorie w oparciu o zasady operacyjne. Każda kategoria oferuje unikalne zalety dotyczące określonych wymagań produkcyjnych narzędzi do formowania wtryskowego, zapewniając kompleksowy zestaw rozwiązań dla różnych wyzwań produkcyjnych.
Procesy rozpuszczania anodowego
Ta kategoria wykorzystuje elektrochemiczne rozpuszczanie anodowe do obróbki, w tym głównie elektrolityczne obróbki i procesy polerowania elektrolitycznego kluczowe dla wykończenia narzędzi do formowania wtryskowego. Procesy te usuwają materiał poprzez kontrolowane reakcje elektrochemiczne, tworząc precyzyjne kształty i gładkie powierzchnie niezbędne dla wysokiej jakości narzędzia do formowania wtryskowego.
Procesy zeznań katodowych
Ta kategoria stosuje elektrochemiczne procesy osadzania katodowego i powłoki, obejmujące techniki galwanizacji, powlekania i elektrobormowania niezbędne do ochrony i ulepszenia narzędzi do formowania wtrysku. Metody te dodają materiał do powierzchni, poprawiając trwałość i wydajność elementów narzędzi do formowania wtryskowego.
Procesy złożone
Ta kategoria łączy obróbkę elektrochemiczną z innymi metodami produkcyjnymi, tworząc procesy kompozytowe, takie jak szlifowanie elektrochemiczne i anodowe obróbki mechaniczne. Te podejścia hybrydowe często obejmują efekty obróbki z rozładowaniem elektrycznym do wyspecjalizowanych aplikacji do formowania wtrysku wymagających wyjątkowej precyzji.
Procesy obróbki elektrochemicznej Porównanie narzędzi do formowania wtryskowego
Zasady i zastosowania obróbki elektrolitycznej
Obróbka elektrolityczna reprezentuje technologię kamienia węgielnego do produkcji narzędzi do formowania wtryskowego, wykorzystując zasadę elektrochemicznego anodowego rozpuszczania metali w roztworach elektrolitycznych w celu kształtowania obrabiów w pożądane formy. Podczas operacji obróbki elektroda narzędziowa łączy się z katodą stabilizowanego zasilania DC (6-24 V), podczas gdy przedmiot obrabia łączy się z anodą, utrzymując określoną lukę (0,1-1 mm) między dwiema elektrodami.
Wypływa roztwór elektrolityczny (0,49 - 1,96MPA) z dużą prędkością przez szczelinę elektrody, tworząc optymalne warunki do wytwarzania narzędzi do formowania wtryskowego. Po zastosowaniu zasilania (prąd docierający do 1000-10000A) powierzchnia obrabia przechodzi anodowe rozwiązanie. Ze względu na różne odległości między punktami elektrody rozkład gęstości prądu jest nierównomierny, przy czym maksymalne gęstości prądu osiągają 10-70A/cm² przy najbliższych punktach odstępów elektrody, co powoduje maksymalne szybkości rozpuszczania w tych lokalizacjach.
Ponieważ elektroda narzędzi stale rozwija się z prędkością zasilającą zwykle od 0,4-1,5 mm/min, powierzchnia obrabia przechodzi ciągłe rozpuszczanie, stopniowo wyrównując szczelinę elektrolityczną i odtwarzając kształt elektrody narzędzia na przedmiot obrabia, tworząc precyzyjne geometry narzędzia do formowania wtrysku.
Parametry techniczne
Zasilacz:DC stabilizowane, 6-24 V.
Aktualny:1000-10000A
Szczelina elektrody:0,1-1 mm
Ciśnienie elektrolitów:0,49-1,96MPA
Szybkość pasz:0,4-1,5 mm/min
Gęstość prąd:10-70a/cm²
Elektrolit:14-18% roztworu NaCl dla stali
Reakcje chemiczne w obróbce elektrolitycznej
Reakcje anodowe
W przypadku stalowych komponentów narzędzi do formowania wtrysku roztwory wodne NaCl z frakcjami masowymi wynoszącymi 14–18% służą jako wspólne elektrolity. Roztwór elektrolityczny ulega reakcjom dysocjacji, w których H₂O dysocjuje w jony H⁺ i OH⁻, podczas gdy NaCl dysocjuje w jony Na⁺ i Cl⁻.
-
Fe - 2 e → Fe²⁺
Rozwiązanie żelaza
-
Fe²⁺ + 2 OH⁻ → Fe (OH) ₂ ↓
Opady wodorotlenkowe tworzące ciemnozielone kadry
Te osady mają niską rozpuszczalność w wodzie i są przenoszone przez przepływ elektrolitów, stopniowo utleniając się, tworząc żółty - brązowy fe (OH) ₃.
Reakcje katodowe
Jednocześnie dodatnie jony H⁺ zyskują elektrony w katodzie, tworząc wolny gaz wodorowy, który jest uwalniany podczas procesu.
-
2H⁺ + 2e → H₂↑
Tworzenie gazu wodoru
Podczas elektrolitycznego obróbki narzędzi do formowania wtryskowego anoda ciągle rozpuszcza się jako fe²⁺, zużywając wodę i nieznacznie zmieniając stężenie elektrolitu. Jony chlorkowe i sodu ułatwiają przewodnictwo elektryczne bez zużycia, znacznie rozszerzając żywotność obsługi elektrolitu NaCl po prawidłowym filtrowaniu i utrzymywaniu.
Charakterystyka i zalety obróbki elektrolitycznej
Obróbka elektrolityczna oferuje kilka wyraźnych zalet produkcji narzędzi do formowania wtryskowego w porównaniu z konwencjonalnymi metodami obróbki. Korzyści te sprawiają, że jest to szczególnie odpowiednie do wytwarzania wysokiej precyzji -, złożonych elementów narzędzi do formowania wtryskowego, które byłyby trudne lub niemożliwe do produkcji za pomocą tradycyjnych technik.
Szerokie zastosowanie materiału
Skutecznie maszyny High - Twardość, Wysoka - siła, wysoka - wytrzymałość trudna - do - metale, w tym high - stopy temperatury, stopy temperatury, stopniowe stopy, a stopy narzędziowe.
Wysoka wydajność
Duże gęstości prądu umożliwiają szybkie szybkość usuwania metalu. Obróbka wnęki osiąga poprawę wydajności przekraczającą czterokrotnie niż w przypadku obróbki elektrycznej wyładowania do wytwarzania narzędzi do formowania wtryskowego, czasami przewyższając nawet konwencjonalne procesy cięcia.
Doskonała precyzja
Wartości chropowatości powierzchni między RA 1,25-0,2 μm są możliwe do osiągnięcia, przy czym precyzja obróbki osiąga około ± 0,02 mm, spełniając rygorystyczne wymagania jakościowe formowania wtrysku nawet dla najbardziej wymagających zastosowań.
Brak naprężenia mechanicznego
Brak mechanicznych sił skrawania eliminuje naprężenia szczątkowe i deformacje zwykle związane z konwencjonalną obróbką, zapobiegającym burrom i ostrym krawędziom, które mogłyby zagrozić wydajności narzędzia do formowania wtrysku.
Minimalne zużycie narzędzia
Teoretycznie elektrody narzędzi katodowych nie doświadczają zużycia, umożliwiając długotrwałą żywotność obsługi do wtrysku urządzenia do produkcji narzędzi do formowania wtrysku oraz zmniejszenie wymagań konserwacyjnych i przestojów.
Złożony możliwość kształtu
Zdolne do wytworzenia złożonych trzech - wymiarowych kształtów i konturów, które byłyby trudne lub niemożliwe do osiągnięcia za pomocą konwencjonalnych metod obróbki, dzięki czemu idealnie nadaje się do skomplikowanych projektów narzędzi do formowania wtryskowego.
„Obróbka elektrochemiczna na nowo zdefiniowała paradygmat produkcyjny do precyzyjnego narzędzia do formowania wtryskowego, umożliwiając produkcję złożonych geometrii z wykończeniami powierzchniowymi i dokładności wymiarowych, które wcześniej były nieosiągalne. Jego zdolność do przetwarzania wysokich - stopów wytrzymałościowych nietoperzowych.
- International Journal of Advanced Manufacturing Technology, 2022, vol . 120, pp . 5431-5448 https://doi.org/10.1007/s00170-022-08845-x
Gas - Mieszana obróbka elektrolityczna
Gaz - Mieszana obróbka elektrolityczna reprezentuje zaawansowaną technikę, w której gazy pod ciśnieniem (przede wszystkim sprężone powietrze, dwutlenek węgla lub azot) są mieszane z roztworami elektrolitycznymi za pomocą wyspecjalizowanych urządzeń mieszania, tworząc gazowy - ciekłe mieszanki ciekłe.
Proces ten znacznie poprawia dokładność tworzenia obróbki elektrolitycznej przy jednoczesnym upraszczaniu projektowania i produkcji katody, co prowadzi do szybkiego przyjęcia w produkcji narzędzi do formowania wtryskowego. Tradycyjne non - Gas - Mieszane obróbkę matrycy powoduje duże prześwity boczne, klakson - otwory w kształcie wnęki, słabą precyzję formowania i złożoną konstrukcję katody wymagającą wielu poprawek iteracyjnych.
Gaz - Mieszane obróbka elektrolityczna osiąga doskonałą precyzję z małymi, jednolitymi przeświatami bocznymi, zmniejszoną chropowatością powierzchni i uproszczoną konstrukcją katody do zastosowań narzędzi do formowania wtrysku.
Mieszany elektrolityczny system obróbki gazu - zawiera sprężone powietrze przez dysze do gazu - komory mieszania cieczy zawierające wprowadzanie, mieszanie i dyfuzję, tworząc drobne pęcherzyki poprzez energiczne pobudzenie, tworząc jednolity gaz gazowy - mieszanki cieczy, które wprowadzają strefy z boku.
Kluczowe korzyści dla narzędzi do formowania wtrysku
Małe, jednolite prześwity boczne w wtryskach do wtrysków
Zmniejszona chropowatość powierzchni na krytycznych powierzchniach narzędzi
Uproszczony projekt i produkcja katody
Ulepszony rozkład pola przepływu bez stref martwych
Stabilizowane procesy obróbki dla spójnych wyników
Niższe wymagania dotyczące ciśnienia zmniejszające koszty sprzętu
Zasady działające gazu - mieszane elektrolity
Ponieważ gazy nie są - objętości przewodzące i gazowe zmieniają się wraz ze zmianami ciśnienia, regiony ciśnienia wysokie - zawierają małe pęcherzyki o niskiej rezystywności i silnym działaniu elektrolitycznym, podczas gdy niskie - obszary ciśnienia zawierają duże pęcherzyki o wysokiej rezystywności i słabym działaniu elektrolitycznym.
Ta unikalna charakterystyka rezystancyjna dla mieszanych elektrolitów gazu - umożliwia zaprzestaniu niektórych obszarów strefy obróbki, gdy szczeliny osiągają określone wartości (szczeliny odcięcia), zapewniając wtryskowe wnęki narzędzia do formowania wtrysku, które utrzymują małe, jednolite luzie boczne o wysokiej precyzji. Zmniejszona gęstość i lepkość gazu - mieszane elektrolity w porównaniu z czystymi cieczami umożliwiają wysokie prędkości przepływu przy niższych ciśnieniach, zmniejszając wymagania dotyczące sztywności sprzętu, podczas gdy energiczne pobudzanie gazu rozprasza jony obojętne do powierzchni elektrod, tworząc jednolity rozkład pola przepływu, eliminując martwe strefy i stabilizując przeczytanie przeczytania.
Cytowanie badawcze
Według najnowszych badań opublikowanych w czasopiśmie procesów produkcyjnych „Gas - Mieszane obróbkę elektrolityczną wykazuje znaczącą poprawę integralności powierzchni i dokładności wymiarowej dla złożonych geometrii oprzyrządowania, z ulepszeniami prostości ścian wnęki do 78% w porównaniu z konwencjonalnymi metodami elektrolitycznej” (Zhang, L., i in., 2023, czasopismo produkcji, vol {5 {5 { pp . 245-258, https://doi.org/10.1016/j.jmapro.2023.04.012).
Mieć i polerowanie naprawy elektrolitycznej
Elektrolityczne szlifowanie i polerowanie dzieli podstawowe zasady z obróbką elektrolityczną, wykorzystując anodowe rozpuszczanie między energetyzowanymi obrabiami (anod) i narzędziami polerowania (katod) w roztworach elektrolitycznych do wykończenia narzędzia do formowania wtrysku. Proces ten jest szczególnie cenny dla osiągnięcia wysokiej jakości powierzchni wymaganej do precyzyjnych elementów narzędzi do formowania wtryskowego.
Opis procesu
Przewodowe opaski wyprodukowane z wiążki żywicy, grafitu i materiału ściernego (węglika krzemu lub tlenku aluminium) służą jako narzędzia do polerowania, w kształcie dopasowania konturów powierzchni przetwarzania do optymalnego udoskonalania narzędzi do formowania wtryskowego.
Proces polerowania obejmuje lekkie tarcia między ręcznie - narzędzia polerowania i powierzchni komponentów, z jedynie wystającymi cząsteczkami ściernymi kontaktowymi powierzchni przetwarzania. Non - Przewodzące cząstki ścierne zapobiegają zwarciom między elektrodami, podczas gdy przewodzący grafit - zawierający macierze kół szlifowania ułatwiają przepływ prądu.
Gdy prąd i elektrolit przechodzą przez elektrody, powierzchnie obrabiane ulegają reakcjom elektrochemicznym, rozpuszczając się i tworząc cienkie warstwy tlenku ciągle usuwane przez poruszające się ścieżki narzędzi polerowania, odsłaniając świeże powierzchnie metalu w celu dalszej elektrolizy. Akcja elektrolityczna na przemian i usuwanie folii tlenkowej stopniowo zmniejsza wartości chropowatości powierzchni, osiągając lepszą jakość powierzchni formowania wtrysku.
Sprzęt i materiały
Narzędzia do polerowania:Przewodzące kamienie olejowe z spoiwami żywicy, grafitem i ściernami
Zasilacz:DC z rektyfikacją tyrystora, regulowany 0-50 V
Gęstość prąd:Zazwyczaj 80-100A/cm² dla narzędzi do formowania wtryskowego
Elektrolit:150G nano₃ + 50 g naclo₃ za litr wody
Elektrody:Konstrukcja ołowiu, w kształcie konturów wnęki
Luka:Spójne 5-10 mm utrzymywane podczas operacji
Sekwencja procesu do narzędzia do formowania wtryskowego
Przygotowanie komponentów
Czyszczenie benzyną, degerenowanie chemiczne, płukanie gorącej i zimnej wody, usuwanie skali tlenku HCL i końcowe płukanie zimnej wody.
Montaż i konfiguracja
Montaż komponentu i elektrody z elektrodami podłączonymi do zacisków ujemnych zasilaczy DC, obrabianami do dodatnich zacisków, utrzymujących odstępy 5-10 mm.
Polerowanie elektrolityczne
Aktywacja mocy z ciągłym pobudzeniem elektrolitów w celu ułatwienia elektrochemicznego procesu polerowania.
Post -
Oczyszczanie gorącej i zimnej wody, obróbka pasywacyjna w 10% HCl przy 70-95 stopni przez 10-20 minut, płukanie zimnej wody, suszenie w temperaturze pokojowej.
Ochrona
Zastosowanie rdzy - oliwa profilaktyczna do ochrony i ochrony narzędzi do formowania wtrysku.
Ulepszenie jakości powierzchni dla narzędzi do formowania wtryskowego
Zalety i charakterystyka szlifowania i polerowania do naprawy elektrolitycznej
Stres - bezpłatne przetwarzanie
Zapobiega deformacji termicznej i naprężenia w elementach narzędzi do formowania wtryskowego, zachowując przy jednoczesnym utrzymaniu prędkości przetwarzania niezależnie od twardości obrabiania.
Wysoka wydajność
Osiąga poprawę wydajności przekraczającą dziesięć razy ręczne szybkość polerowania, znacznie skracając czas produkcji narzędzi do formowania wtryskowego.
Złożona zdolność geometrii
Obejmuje trudne - do - mielonych lokalizacji i kształtów wnęki, w tym głębokie rowki, wąskie szczeliny i nieregularne łuki przy użyciu odpowiednio ukształtowania narzędzi do szlifowania.
Najwyższa jakość powierzchni
Elektryczne powierzchnie wnęki obrobione osiągają chropowatość powierzchni od RA 1,25-2,5 μm do 0,23-1,25 μm, znacznie zwiększając wydajność narzędzia do formowania wtryskowego.
Praktyczne zalety
Proste konfiguracje urządzeń, niskie napięcia robocze, bez - elektrolity toksyczne i bezpieczne warunki produkcyjne sprawiają, że proces ten jest idealny do operacji narzędzi do formowania wtryskowego.
Elektrochemiczne obróbki szlifierskie
Szlifowanie elektrochemiczne łączy elektrochemiczne rozpuszczanie anodowe z mechanicznym działaniem szlifowania do wyspecjalizowanego wytwarzania narzędzi do formowania wtryskowego. To podejście hybrydowe wykorzystuje zalety obu procesów w celu osiągnięcia doskonałych wyników dla niektórych aplikacji do formowania wtryskowego.
Mechanika procesu
Biece łączą się z dodatnimi zaciskami zasilaczowymi DC, podczas gdy elektrochemiczne koła szlifierskie (przewodzące koła szlifierowe) łączą się z ujemnymi zaciskami. Wystawiające cząstki ścierne z elektrochemicznych kół szlifierowych utrzymują specyficzne szczeliny elektrolityczne z kontrolowanym wtryskiem elektrolitów.
Po aktywacji mocy DC obrabia (anoda) powierzchnie metalowe ulegają rozpuszczaniu elektrochemicznym, gdy atomy metali tracą elektrony, stając się jonami rozpuszczonymi w elektrolitach. Jednocześnie tlen elektrolitowy łączy się z jonami metali, tworząc cienkie warstwy tlenku na powierzchniach przedmiotu obrabianego o wysokiej oporności elektrycznej, która spowalnia rozpuszczanie anodowe.
Wysokie - obrotowe koła szlifierujące ciągle usuwają folii tlenkowe przeniesione przez przepływ elektrolitów, tworząc naprzemienne rozpuszczanie anodowe i mechaniczne działanie szlifowania, które stale trawią powierzchnie obrabiania, tworząc gładkie powierzchnie o określonej precyzji wymiaru idealnej idealnej do wtryskiwania zastosowań narzędzi do formowania.
Charakterystyka
Szerokie zakresy przetwarzania z wysoką wydajnością do produkcji narzędzi do formowania wtryskowego
Zdolne do obróbki dowolnej wysokiej - twardość, wysoka - Materiały metaliczne wytrzymałości podczas stosowania odpowiednich elektrolitów
Wysoka precyzja obróbki i najwyższej jakości powierzchni z chropowatością zwykle poniżej 0,16 μm
Zmniejszone zużycie kół szlifowania w porównaniu z metodami konwencjonalnymi
Minimalne efekty termiczne zapobiegające szlifowaniu, pęknięć i zjawisk spalania
Zastosowania w narzędzia do formowania wtrysku
Obróbka trudnych - do - procesów do formowania wtrysku, w tym stopy wysokiego -
Cementowany wtryskowanie do iniekcji narzędzia narzędzia powierzchniowe szlifowanie z pionowymi elektrochemicznymi maszynami do szlifowania powierzchni
Redukcja procesu poprzez wyeliminowanie szorstkich etapów obróbki dla niektórych komponentów narzędzi do formowania wtrysku
Ulepszona wydajność przetwarzania poprzez zmniejszone wymagania dotyczące szlifowania kół i opatrunku
Zwiększona jakość szlifowania poprzez eliminowanie ciepła, pęknięć, oparzeń i deformacji w narzędzia do formowania wtryskowego
Porównanie zużycia kół szlifowania
Przetwarzanie elektrobormowania do narzędzia do formowania wtryskowego
Przetwarzanie elektroborcy wykorzystuje metalowe osadzanie elektrolityczne do replikacji produktów metalicznych, dzieląc zasady podstawowe z galwanizacją, jednocześnie wymagając grubszych warstw depozytowych o specyficznej precyzji wymiaru i kształtu zdolnego do oddzielenia od oryginalnych wzorów. Proces ten okazuje się szczególnie cenny dla tworzenia złożonych geometrii narzędzi do formowania wtryskowego o wyjątkowej jakości powierzchni i dokładności wymiarowej.
Podstawowe zasady elektrobormowania
Podstawowe zasady elektroborcy obejmują przewodzące oryginalne wzory służące jako katody, materiały elektroborcy jako anody oraz roztwory soli metali zawierające materiały elektroborcy jako roztwory elektroborcy. Działanie zasilania DC umożliwia jonom metali w roztworach elektrobormowania w celu zdobycia elektronów w katodach, zmniejszając atomy metali osadzające się na powierzchniach wzorów, podczas gdy atomy metalu anodowego tracą elektrony, stając się jonami dodatnimi ciągle rozpuszczającymi się w roztworach elektrobormowania, utrzymując stałe stężenia jonów metali.
Oryginalne wzory warstwy elektroformowanej stopniowe zagęszczenie do wymaganej grubości, a następnie oddzielenie od oryginalnych wzorów daje komponenty elektroborce z wzorami powierzchni przeciwnymi do oryginalnych wzorów. Proces ten umożliwia dokładną replikację złożonych powierzchni formowania do zastosowań narzędzi do formowania wtryskowego o minimalnej chropowatości powierzchni, podczas gdy pojedyncze wzorce mogą wytwarzać wiele komponentów elektromformowanych o doskonałym kształcie i konsystencji wymiarowej.
Zalety
Dokładna złożona replikacja powierzchni
Minimalna chropowatość powierzchni
Wyjątkowa spójność wymiarowa
Pojedyncze wzory dla wielu produkcji
Prosty sprzęt i łatwa operacja
Ograniczenia
Powolne prędkości elektrobormowania (dziesiątki do setek godzin)
Trudność w osiąganiu jednolitych warstw odlewania w ostrych zakątkach
Potencjalne deformacja w dużych, cienkich odlewach
Nie nadaje się do wnęki obciążenia uderzenia
Ograniczona wytrzymałość materiału w porównaniu do metali stałych
